A Ford transforma sua fábrica em Louisville: picape elétrica Fathom de US$ 28 em menos de um ano.
As coisas mais importantes que você precisa saber
- Na fábrica de Louisville, a Ford emprega um sistema de produção radicalmente novo e diferente, chamado de "árvore de montagem", onde três seções principais do veículo são construídas separadamente e depois montadas.
- O novo sistema de produção da Ford reduz o tempo líquido de montagem em 15%, melhora o conforto dos trabalhadores ao evitar posições desconfortáveis e facilita o manuseio do software, instalando-o nos componentes antes da montagem final.
- A Ford concluiu uma modernização de US$ 2 bilhões em sua fábrica de Louisville para convertê-la inteiramente na produção de veículos elétricos, começando com a picape Fathom, o que representa uma grande oportunidade para um forte retorno ao mercado de veículos elétricos.
A Ford continua a revelar novas informações sobre sua picape elétrica Fathom, de US$ 30,000, com mais uma atualização.
A montadora Ford, sediada em Dearborn, anunciou na quinta-feira que sua fábrica de montagem em Louisville, Kentucky, concluiu uma modernização de US$ 2 bilhões para produzir a picape Fathom. Essa empreitada gigantesca levou menos de um ano após a fábrica interromper a produção dos modelos Escape e Lincoln Corsair. A Ford divulgou alguns números para ilustrar a dimensão do projeto — números que talvez não façam muita diferença na sua vida. Mas, caso você tenha interesse, vamos compartilhá-los mesmo assim.
Galeria de fotos: Fábrica de montagem da Ford em Louisville
A própria fábrica de montagem de Louisville tem mais de 70 anos, o que levou a Ford a se desfazer de equipamentos com décadas de uso, utilizados na fabricação de veículos a gasolina. Nos últimos meses, equipes de demolição removeram 25,000 toneladas de equipamentos antigos de produção, transportando-os em mais de 2,600 caminhões para reciclagem. Em seguida, a Ford concretou mais de 230,000 pés quadrados (aproximadamente 21.368 metros quadrados) do piso da fábrica para prepará-la para seu sistema de produção de veículos elétricos universal, radicalmente novo.
Aqui reside o ponto interessante. Em vez de construir carros da maneira tradicional, que se baseia em uma única linha de montagem móvel onde trabalhadores e robôs adicionam peças ao carro uma a uma, a Ford está repensando o processo com o que chama de "árvore de montagem".
Três seções principais do carro são construídas separadamente e depois montadas com parafusos e adesivos. Os subconjuntos dianteiro e traseiro são construídos independentemente, enquanto a terceira seção contém a bateria estrutural, os assentos, os controles e o carpete. A Ford precisou treinar novamente seus funcionários nesse novo processo em seu Centro de Desenvolvimento de Novos Produtos em Allen Park, Michigan.
A Ford destaca que esse sistema oferece diversas vantagens. A mais importante é que os trabalhadores não precisam mais se curvar em posições desconfortáveis para instalar componentes dentro da cabine, como o painel e os bancos. Com o Sistema Universal de Produção de Veículos Elétricos (UVPS), o banco é parafusado à submontagem traseira antes que a estrutura do veículo possa interferir. Essas inovações fortalecem a posição da Ford no mercado de veículos elétricos, onde a empresa continua a alcançar sucessos notáveis, como quando a Ford F-150 Lightning recuperou sua posição como a picape elétrica mais vendida.
O painel de instrumentos — que, segundo a Ford, contém o maior número de componentes — pode ser montado de forma semelhante, com os operadores posicionados diretamente em frente à submontagem frontal. Imagine montar um carro em uma mesa de cozinha, com todos os componentes ali à sua frente, prontos para serem encaixados.
“Ouvimos tudo o que os operadores não gostavam”, disse Bryce Currie, diretor de manufatura da Ford, em um comunicado. “O trabalho deles na fábrica de montagem de Louisville será muito mais confortável. Ela foi projetada para exigir menos torções, giros e flexões.”
A Ford espera que o novo sistema reduza o tempo líquido de montagem em 15%. Os benefícios vão além da simplificação da produção e da redução de dores nas costas; a Ford afirma que o novo processo também simplifica a interação com o software.
Antes, a Ford primeiro fabricava o carro e depois atualizava o software. Se algo desse errado, o conserto podia levar 10 minutos por veículo. Agora, a Ford instala e atualiza o software em dispositivos computacionais.
Montadoras como a Toyota passaram décadas aprimorando meticulosamente seus processos, empregando princípios como a manufatura enxuta , que defende a detecção precoce de defeitos para garantir que as falhas não persistam na linha de produção. Essa filosofia tornou-se parte integrante das operações de praticamente todas as montadoras ao longo dos anos.
Mas uma mudança radical pode ser exatamente o que a Ford precisa. A empresa ficou para trás na corrida dos veículos elétricos , e a van Fathom é sua melhor chance até agora de dar a volta por cima e oferecer um veículo elétrico acessível em larga escala.
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